1 破局循環經濟：歐盟法規下的產業重構

1.1 歐盟動力電池循環經濟法規的背景與影響

新能源汽車的爆發式增長帶來了動力電池裝機量的持續增加，但也引發了資源消耗、環保壓力與合規挑戰。歐盟作為全球重要的新能源汽車市場之一，為實現循環經濟發展目標，相繼出臺了一系列循環經濟法規，如《歐洲綠色協議》《報廢車輛指令》《新循環經濟行動計劃》《新電池法規》等，它們對動力電池產業生產、銷售、回收和再利用等環節均提出了嚴格要求，正在重構產業規則。

這些法規的本質之一，是通過回收與再利用實現動力電池商業價值與環境友好的最大化，企業需從被動合規轉向主動布局。這意味著企業不能僅僅滿足于被動地遵守法規要求，而要積極主動地進行戰略布局，將循環經濟理念融入到企業的發展戰略中，通過創新商業模式和技術手段，實現動力電池的回收與再利用，提升企業競爭力和可持續發展能力。 

1.2 法規對動力電池產業的挑戰與機遇

歐盟動力電池循環經濟法規對動力電池產業帶來了巨大挑戰。首先，法規對動力電池的回收率、再利用率等指標提出了明確要求，企業需要建立高效的回收和再利用體系，以滿足法規要求。其次，法規對動力電池的安全性、環保性等也有嚴格規定，企業需要加強產品質量控制和安全管理，確保產品符合相關標準要求。

這些法規也為動力電池產業帶來了機遇和新的動力。通過積極響應法規要求，促進技術創新和產業升級，企業可以提升自身可持續發展能力，樹立良好品牌形象，大力開拓歐盟等國際市場。

2 雙軌路徑落地：100％回收 + 再利用提效

2.1 回收：全鏈路追溯 + 高效網絡，劍指 100％目標

歐盟法規強制要求動力電池實現100％回收率，這是一個極具挑戰性的目標。為了實現這一目標，企業需要構建一套覆蓋全鏈條的“數字護照系統”與高效回收網絡。

全鏈路追溯是實現100％回收的基礎，通過建立數字化追溯系統，可以對動力電池從生產、銷售、使用到回收的全過程進行跟蹤和管理；高效回收網絡是支撐100％回收的關鍵，包括上門回收、分銷商網點、再利用再制造企業站點、專業回收機構及監管部門等，以此提高回收的便利性和效率，降低回收成本。

2.2 再利用：聚焦重復使用，激活再用場景

再利用，包括梯次利用情形，如動力電池梯次利用到儲能電站。這方面，DEKRA德凱進行了有益的實踐。其全力參與的、由德國聯邦財政部直接提供資金支持的德國Flux Li-Con項目，從項目規劃、建置、交付、驗收到投入歷時3年，于2024年第三季度完成。該項目包含德國Ludwigsburg和Wolfenbüttel 兩個梯次利用的儲能電站場景，分別覆蓋54萬和5萬常住人口的用電。

再利用，還包括重復使用，如電動汽車共享、租賃及二手買賣。一方面，相關方需建立動力電池健康度（SoH）測試和評估方法，以滿足市場需求。針對此，DEKRA德凱開發的快速、精準SoH檢測專利技術，可提供可信數據支撐，加速商業場景落地。目前，該專利檢測技術已為130種車型、25000輛二手電動車提供了檢測，并出具了權威報告。該技術更成為實施《歐盟新電池法規(EU) 2023/1542》條款14（2024年8月18日強制實施的 SOCE 要求）的關鍵技術支撐，為行業提供了可復制的實踐范本。另一方面，檢測出來的SoH數據，如何更好地關聯和對應到動力電池剩余價值，直至二手車估價，還需要市場多方聯手。

重復使用場景的開拓，將為動力電池產業帶來新的商業機會。通過準確檢測SoH，可以將那些仍然具有一定使用價值的電池應用到共享、租賃及二手交易等領域，延長電池使用壽命，提高電池商業價值。同時，這也有助于減少廢舊電池的產生，降低對環境的影響，實現資源的循環利用。

3 全生命周期賦能：從合規到競爭力的跨越

3.1 循環經濟是企業必須構建的系統能力

循環經濟不是選擇題，而是企業必須構建的系統能力。在歐盟循環經濟法規的推動下，動力電池企業需要將循環經濟理念貫穿到企業的全生命周期管理中，從產品的設計、生產、銷售到回收和再利用，都需要考慮資源的循環利用和環境的保護。企業需要建立完善的循環經濟管理體系，加強技術和管理創新，提升企業核心競爭力。

在這方面，DEKRA 德凱基于歐洲市場諸多最佳實踐，推出覆蓋“合規保障—高效回收—再利用創新—數字化管理”的全鏈路解決方案，為企業在循環經濟時代的發展提供了有力支持。通過實施全鏈路解決方案，企業可以確保產品合規性，提高回收和再利用效率，挖掘電池最大商業價值，實現從合規到競爭力的跨越。

3.2 制造端與市場端的全鏈路解決方案

在制造端，DEKRA 德凱為電池制造商提供再生材料比例驗證、物質限用檢驗、安全和性能測試、碳足跡核算、盡職調查報告等服務，助力產品設計符合安全和可持續要求，確保產品質量，降低環境影響，提高市場競爭力。

在市場端，DEKRA 德凱搭建回收網絡認證體系，通過SoH檢測技術和梯次利用電站建設、管理案例，實現再利用場景匹配模型，挖掘電池最大商業價值；通過建立回收網絡認證體系，確保規范性和可靠性，提高回收效率和質量。

4 結語

未來，動力電池產業將在綠色低碳發展的道路上不斷前進。隨著技術進步和市場發展，動力電池質量安全和性能將進一步提升，回收和再利用技術也將不斷突破。同時，隨著全球對環境保護和可持續發展重視程度的日益提高，各國政府將出臺更加嚴格的法規和標準，推動動力電池產業健康發展。

在這樣的背景下，動力電池企業需通過持續創新積極應對市場變化和法規要求。同時，加強全生命周期管理及國際合作與交流，增強競爭力，為實現全球“雙碳”目標做出貢獻。

總之，動力電池產業綠色低碳可持續發展，是一個長期而艱巨的任務，需要政府、企業、科研機構等共同努力。

引言

近年來，隨著全球“雙碳”戰略的推進和新能源汽車產業的快速發展，動力電池作為電動汽車的核心部件，其安全性與可靠性成為學術界和產業界關注的重點^[1,2]。國內外學者圍繞熱失控機理、循環壽命預測、熱管理優化等開展了大量研究^[3,4]，并建立了較完善的理論與實驗體系。在標準建設方面，我國已逐步建立了覆蓋電性能、安全性與可靠性等多個維度的動力電池標準體系，最新發布的GB 38031—2025新標準，推動了產業質量與安全水平不斷提升。

然而，隨著技術迭代和應用場景拓展，現有研究與實踐仍存在不足。一方面，標準體系雖趨完善，但針對快充循環、底部撞擊、熱擴散等極端工況的研究仍有待深入，相關檢測方法的適應性和統一性不足；另一方面，現有檢測評價體系主要服務于車用動力電池，對于低空飛行器、遠洋運輸和服務機器人等新興應用的特殊需求缺乏系統研究。同時，國際標準與中國標準在部分指標上仍存在差異，影響了我國動力電池產品的國際競爭力。

1 GB 38031—2025新標準解讀

動力電池安全GB 38031—2025 新標準的修訂，是我國新能源汽車產業發展過程中的重要里程碑。該標準遵循三個基本原則：一是進一步提升動力電池的安全性，強化產品在極端工況下的防護能力；二是豐富事故場景測試方法，更加全面地覆蓋電池在使用周期中可能遭遇的風險情境；三是充分考慮新能源汽車“走出去”戰略，積極對接國際標準與法規，增強我國標準體系的兼容性和國際影響力。

在具體條款上，GB38031—2025新標準較GB 38031—2020標準具有顯著提升：新增單體層級的快充循環后安全測試和系統層級的底部撞擊測試，同時對熱擴散實驗提出更為嚴格的要求。這些調整不僅反映了我國動力電池技術的發展趨勢，也順應了行業對安全性驗證的更高需求。

此外，GB 38031—2025新標準在修訂過程中曾討論過電池包刮底試驗，但因其涉及整車防護驗證，未被納入其中，而是轉入GB 18384《電動汽車安全要求》標準修訂中。此舉不僅保證了標準體系的合理分工，也突顯了對整車安全防控的系統性考量。值得注意的是，該標準自今年7月正式實施后，引發了社會和消費者高度關注。消費者在購車前主動詢問產品是否符合新標準，客觀上推動了企業加快標準符合性驗證，提升了市場對產品質量與安全的信心。

然而，GB 38031—2025新標準在落實過程中也暴露出一些現實問題。相比舊版，新國標更加重視車輛安全防控設計的系統性驗證，要求企業提交說明文件及佐證材料。但由于缺乏統一模板，企業在理解和執行上存在差異，導致提交文件的完整性與規范性不足。同時，部分技術說明需整車設計部門配合，增加了跨部門協調難度。這些問題可能延長認證周期，影響企業的產品投放效率。因此，建議相關企業應提前布局，完善內部協調機制，規范說明文件編制流程，以提升應對新標準的效率與合規性。

2 國內外標準差異性分析

在動力電池安全領域，標準體系建設與國際協同是推動產業可持續發展的核心環節。隨著我國標準體系的逐步完善，動力電池質量安全要求已達到國際先進水平，但與歐美、日本等國家和地區的標準相比，仍存在差異。主要體現在以下幾個方面：

首先，在測試維度上，GB 38031—2025新標準對快充循環后安全、底部撞擊和熱擴散等項目均提出了更嚴格的要求，測試場景更貼合我國復雜的交通環境和使用工況。但國際主流標準更注重電池在典型濫用條件下的基礎驗證。其次，在技術指標設置上，我國標準普遍提出了更高的閾值要求，例如對熱擴散蔓延時間和安全防護能力的規定，體現出更強的預防性導向。第二，在標準定位上，國內標準不僅服務于提升本土產品安全水平，還兼顧新能源汽車出口的合規需求。相比之下，歐美標準更多體現地方性法規屬性。

值得注意的是，我國標準在與國際標準的協同上也取得顯著進展。例如在修訂GB 38031—2025新標準過程中，充分對比了聯合國ECE R100等標準的條款，努力實現與國際接軌。這一做法不僅有助于提升我國標準在全球的認可度，也為動力電池產品“走出去”創造了條件。與此同時，國際社會對我國標準的關注度也在提升，一些東南亞國家已開始參考并采納我國標準體系。

總體來看，我國動力電池標準在安全性和完整性方面已達到國際先進水平，甚至在部分維度上實現了超越，但仍需持續推進其國際化應用和互認進程。如何在鞏固國內標準優勢的同時結合多元化應用需求，形成更加完善的質量安全保障體系，是推動產業持續創新與全球競爭力提升的重要課題。

3 新興應用場景探索

隨著新能源汽車產業的快速發展，動力電池應用邊界亦不斷拓展，除傳統的車用場景外，低空飛行器、遠洋運輸與服務機器人等新興領域逐漸成為關注重點。這些領域對動力電池的性能、可靠性及安全性提出了更高要求，同時也對現有標準體系和檢測方法帶來新的挑戰。

3.1 低空經濟領域

低空經濟是近年來快速發展的新興產業，電動垂直起降飛行器（eVTOL）等新型交通工具的興起，使動力電池的航空應用需求日益凸顯。相較于車用場景，低空飛行器在高空跌落、極端溫差和高強度振動等工況下運行，對電池的能量密度、安全性及環境適應性要求更為苛刻。目前，航空領域已有部分電池測試標準，但整體體系仍不完善。為填補短板，我國已投入大量資源建立低空經濟研究平臺，開展高空跌落、熱擴散和環境可靠性測試，并推動相關標準體系的構建。這一舉措有助于將汽車領域的成熟經驗向航空延伸，形成跨領域技術轉化與標準協同。

3.2 遠洋運輸場景

隨著中國新能源汽車出口規模持續擴大，動力電池在遠洋運輸過程中的安全風險逐漸凸顯。與車輛使用階段相比，海運環境下的電池面臨長時間高濕、高鹽霧和密閉艙室條件，易誘發熱失控等安全事故。為此，國內研究機構聯合船級社、航運企業開展了系統研究，構建了新能源汽車遠洋運輸危險源辨識體系，并提出基于不同電池材料體系和裝配形式的分級安全評價方法。通過制定安全分級指標和評價指南，有望為新能源汽車大規模出海提供安全保障。

3.3 機器人應用領域

服務機器人與人形機器人是人工智能與智能制造融合發展的重要方向，其動力來源高度依賴電池系統。與消費電子和電動車電池相比，機器人應用多處于人員密集或財產密集的場景，對電池的可靠性與安全性要求更為嚴格。然而，現有標準體系尚未覆蓋機器人獨特的使用場景和潛在風險，缺乏有針對性的檢測方法。為此，國內檢測機構已啟動機器人用動力電池專用檢測體系建設，嘗試從安全測試、失效模式識別和風險評價等方面提出系統性方案。這不僅有助于保障機器人產業的健康發展，也為動力電池在新興領域的應用提供了支撐。

綜上所述，如何在現有標準和檢測的基礎上構建覆蓋更多應用場景的系統性質量安全保障框架，已成為動力電池產業亟須解決的關鍵課題。

4 結論與展望

總體來看，我國動力電池質量安全標準體系已日趨完善，GB 38031—2025新標準的實施，不僅有助于提升產業整體安全水平，也為我國在全球標準體系中提升話語權奠定了基礎。然而，在標準符合性驗證、跨領域檢測方法開發以及國際標準接軌等方面仍存在改進空間。

未來研究可圍繞以下幾個方向展開：首先，完善覆蓋全生命周期的動力電池質量安全評價體系，實現從研發、制造到使用及回收環節的全鏈條管控；其次，加強新興應用場景下的測試方法與標準建設，提升檢測技術的適應性與前瞻性；第三，推動中國標準的國際化推廣與互認，提升動力電池產業的全球競爭力。

總之，動力電池產業的發展需要以標準為引領、以檢測為支撐，形成創新與安全并重的發展格局。通過不斷完善質量安全體系，有望為新能源汽車產業的高質量發展和多元化應用提供堅實保障。

引言

在全球碳中和目標推動下，新能源汽車產業正迎來前所未有的發展機遇^[1]。作為新能源汽車的“心臟”，動力電池的安全性已成為影響公眾信任與行業可持續發展的關鍵因素^[2]。近年來，盡管動力電池技術取得了長足進步，但安全問題仍是其發展的核心挑戰，它不僅關乎用戶的生命財產安全，更直接影響消費者對新能源汽車的信心^[1]。在此背景下，比亞迪電池聚焦動力電池安全領域，通過在多維安全設計與制造中的CCP管控探索與實踐，為行業應對安全挑戰提供了切實可行的創新解決方案。

1 比亞迪刀片電池發展概述

比亞迪電池對動力電池的研發始于2003年，2020年比亞迪電池全新產品刀片電池橫空出世，憑借獨特的“7S”技術（超級安全/強度/功率/低溫/壽命/續航/成本），累計斬獲超1100項專利，實現了動力電池在結構、安全與效率方面的顛覆性創新，重新定義了新能源汽車的安全標準。截至目前，比亞迪動力電池整車合作經驗已超20年，搭載其電池的新能源汽車已突破1000萬輛。

刀片電池的技術突破意義深遠，不僅為新能源汽車提供了更高效、安全的電池解決方案，而且大幅降低了新能源汽車的成本，同時加速電動化普及，為綠色出行和全球碳減排作出了重要貢獻，成為推動全球新能源汽車產業發展的關鍵力量。在此基礎上，比亞迪電池進一步加強了對電池質量安全的管控，在不斷推進技術創新的同時，還在制造過程建立了完善的質量安全管理體系，使刀片電池的安全性得到全面提升。

2 質量安全管理體系

2.1 全生命周期過程管理

動力電池安全保障是一個系統工程，需要覆蓋全生命周期的質量安全管理體系^[3]。比亞迪電池以“安全是電動車最大的豪華”為宗旨，以“0安全失效”為目標，以產品安全特性為主線，結合風險思維策劃并推行產品安全管理體系，以確保產品在全生命周期中的安全性和可靠性。這一體系全面覆蓋質量與安全特性相關的關鍵環節，各模塊協同發力構建起立體防護網。

在體系運行中，質量安全特性識別是基礎環節。該環節嚴格依據法律法規要求及顧客核心需求，系統識別安全相關特性，涵蓋法規強制特性、基礎安全特性、重要功能特性、關鍵性能特性等，并對安全特性及重要特性實施全面專項識別與精準管控。其中，安全特性分析評價聚焦風險預判與防控，通過FMEA（失效模式與影響分析）等先進工具識別潛在失效模式與后果，并制定有針對性地預防和應對措施。在設計端，產品安全設計與驗證嚴格對標GB 38031《電動汽車用動力蓄電池安全要求》、ISO 26262《道路車輛功能安全》等規范，建立企業定制化測試大綱并開展試驗驗證^[4-6]。進入生產環節，通過構建全員參與的安全文化，開展常態化安全專項審核、關鍵工序實時監控等，對產品安全特性進行全流程動態管控。同時，對全鏈條潛在風險進行管理，建立IT化數據管理平臺，實時監控分析并干預管控。同時，與IATF 16949(由國際汽車工作組制定，是國際汽車行業公認的核心質量管理標準)質量管理體系融合，提升體系的完整性與有效性。通過這些措施可以確保產品在各個階段的安全性，為全生命周期安全管理提供了清晰、可操作的執行依據，實現從設計到售后的全方位安全保障。

2.2 “0安全失效”導向的產品開發流程 

在產品開發過程中，比亞迪電池始終以“0安全失效”為核心導向，構建起覆蓋安全目標確認、設計開發、設計驗證、產品驗證至生產過程保證的管控框架。安全目標確認階段，結合法規標準與顧客需求完成安全維度全面核查，并實現目標的分層拆解與落地；設計開發階段，同步嵌入FMEA等安全分析工具；設計驗證階段，通過多場景安全驗證等手段校驗設計有效性；產品驗證階段，則通過全項檢測確保產品實物完全符合安全要求。

整個開發流程將產品安全目標設定、危害源系統分析、全階段驗證及持續改進機制深度融入各環節，確保從設計源頭到量產交付的全鏈條安全可控。

2.3 質量安全文化

比亞迪電池致力于確保產品安全關鍵工序的全面覆蓋與完成。通過明確關鍵工序識別、定人定崗及人員資質考核，并做好關鍵工序警示，確保每個環節的安全可控。同時，公司分層推進產品安全意識培訓，包括面向事業群的體系化課程和工廠的現場培訓指導，并依托線上平臺提供豐富的學習資源，廣泛提高員工參與度。

通過系統化培訓與管理措施結合，員工的安全意識顯著增強，在保證每個環節符合安全標準的同時，進一步筑牢全面、嚴謹的企業質量安全文化。該文化不僅強化了員工對安全紅線的敬畏之心，也推動了專業技能的整體提升，構建出注重安全、追求卓越的工作環境。

3 多維度設計質量安全

3.1 多維度設計框架

動力電池安全是電動汽車的核心保障，其技術研究圍繞本征安全、被動安全與主動安全三個維度系統展開。在此基礎上，進一步形成系統化的多維度安全設計體系。該體系融合安全使用窗口理念，覆蓋從材料、電芯、模組到系統的全產品鏈，構建貫穿全生命周期的開發流程。基于對失效機制、觸發機制與擴散機制的系統識別以及抑制策略的制定，逐一打通電芯、模組、電池包和系統四個層級，涵蓋可靠連接、高壓防護、機械安全、過充、過流、內短和危險氣體七個維度的“七維四層安全矩陣”，從而實現多層級、全要素的安全開發與管控。

比亞迪電池多維度設計框架不僅確保了每個環節的安全性，還通過系統化設計和管理提升了整體安全性能，確保動力電池運行的可靠性和穩定性。

3.2 多工況系統化防御

電池系統的失效具有時間演變性，主要體現在容量衰減、直流內阻（DCIR）增大、連接松動和斷裂等方面^[7]。隨著時間及循環次數增加，容量衰減和DCIR增大會逐漸加劇，連接應力隨振動、膨脹的積累導致界面斷裂失效，異物隨循環堆積、隔膜蠕變還可能刺破隔膜形成短路，這些問題最終都會導致電池失效。而在實際應用中，電池系統還可能面臨底部磕碰、車輛撞擊等惡劣工況，其失效演變過程往往從初始損傷逐步發展至極限狀態，且伴隨出現復雜交互失效，使損傷與失效的界限趨于模糊，相應增加了安全驗證結果的判定難度。

針對上述時間演變性失效問題與各類極端工況，比亞迪電池建立了完善且覆蓋全域的測試系統，通過系統化測試和管理及時發現并解決潛在隱患。同時，比亞迪電池還大幅提高機械防護標準，針對高集成度設計帶來的高壓絕緣風險優化熱管理和結構設計，確保在惡劣條件下能維持穩定的絕緣性能，并融合熱傳導、抗沖擊、防火、絕緣、預警等多維手段構建熱擴散阻斷機制。這些系統化測試和管理措施，不僅能全面提升電池系統的安全性能，有效預防和減少電池失效風險，還將外部惡劣工況導致安全風險的預測概率降低一個數量級以上，從而延長電池使用壽命，保障其在多種應用場景下的安全運行。

4 制造CCP管控

4.1 安全CCP全過程識別

比亞迪電池制造CCP管控實踐以研究并識別質量安全的CCP為核心，構建安全管理體系。通過貫穿產品開發、工藝設計與制程落地的全流程，系統性識別并管控關鍵控制點，并構建基于數據驅動的動態監控與閉環機制，實現安全風險的持續改善與有效管控。同時，建立質量安全監控管理系統，包括風險狀態可視化、CCP制程監控系統、潛在風險管控系統，以此提升管控的智能化與精準化。

從產品本身到生產過程、作業現場及管理機制，需全方位梳理并識別產品安全管控CCP，主要涵蓋產品特性、過程特性、關鍵工序、風險作業及崗位、管理機制等核心維度。產品安全管理的關鍵在于前置預防與問題閉環，需通過技術防護與人員防護相結合的方式推動全員參與安全管控，同時建立快速響應機制，確保各類風險處于可控范圍，使發現的問題能夠徹底歸零，最終保障CCP有效落地。其中，針對產品特性與過程特性相關的CCP，需在量產CP（控制計劃）、工藝標準及作業指導書中進行明確固化與全面落實，以此確保安全管控要求在全生產周期內保持一致性與持續性。 

4.2 CCP管控數字化

比亞迪電池以全面質量管理要求為基準，將數字化技術深度融入風險管控全流程，構建高效協同的風險運作機制，將技術、流程和人員緊密結合，實現“將看不見的風險，用看得見的數據來管理”的精細化要求。

針對數據孤島、數據加工效率、知識提取能力等共性挑戰，比亞迪電池專門搭建設計一體化風險管理平臺，依托該平臺實現系統間的數據互聯、基于數據的深度洞察及風險的提前預測，為風險管理提供全鏈路支撐。該平臺具備計算、判異、導入及控制閉環等功能，能夠在數據采集、處理存儲等多個層次形成完整的數據管理與應用體系。同時，通過與MES（制造執行系統）的深度集成，平臺可實現對工廠生產場景的100%覆蓋，支持150余項核心指標的數據實時調用。此外，平臺通過異常診斷結果與響應指令的自動推送，可確保在2小時內完成風險檢索，并按高、中、低等級實施分級管理、閉環，顯著提升制程CCP的管控效率與實際效果。 

4.3 制造CCP長效管理

電池制程管理以CCP為核心，依托數字化手段對制程數據進行監控與控制，系統構建長效管理機制，全面提升全員質量安全意識，并系統落實“防止發生、避免流出”的雙重防控措施。工廠通過建立專門的質量安全管理組織架構，合理配置資源，保障長效管理機制有效運行。在意識培養方面，通過領導參與、系統培訓、體系文件指導等方式，強化全員質量安全意識，確保異常問題整改措施100%推廣，新增問題實現快速響應與100%閉環處理。基于設計開發階段正向識別的產品CCP，從源頭上策劃防錯與攔截機制，綜合運用自動化、信息化、防錯技術與智能探測等手段，全面提升CCP管控的準確性與有效性，切實杜絕質量安全風險的發生與外溢。

5 結論

動力電池安全是新能源汽車產業發展的關鍵。為筑牢這一核心防線，比亞迪以刀片電池為技術基石，通過融合多維安全設計與制造CCP管控實踐，構建起“質量安全管理體系—多維度設計質量安全—完善制程CCP管控”的全鏈條安全體系。其中，全生命周期管理貫穿電池從設計到售后的全流程，多維度設計以本征、被動、主動安全結合的架構織就防護網，制程CCP管控則依托關鍵控制點的精準識別與數字化管理守住生產關口，三者共同構筑起刀片電池“安全護城河”，從技術到制造全方位保障其安全優勢。

比亞迪電池的發展歷程與技術創新為行業樹立了動力電池安全管控的范例。未來，隨著新能源汽車產業持續發展，動力電池安全技術將不斷迭代，多維安全設計與CCP管控實踐也將持續優化，為新能源汽車的安全發展提供更堅實的支撐，推動行業朝著更安全、更高效的方向邁進。